Автоматический кромкооблицовочный станок FILATO FL-5000 IMO Double

КОМПЛЕКТУЮЩИЕ

Комплектующие компоненты ведущих мировых производителей:

• Электронные компоненты Schneider (Германия);
• Инструмент Leuco (Германия);
• Подшипники FAG (Германия);
• Частотные преобразователи Delta (Тайван);
• Направляющие HIWIN (Тайвань).

КОПИРЫ БОЛЬШОГО ДИАМЕТРА

Станки Filato промышленной серии оснащаются копирами большего диаметра Ø160 мм. Позволяет осуществить плавный заход копира на деталь, это предохраняет детали от повреждения. Это важно на высоких скоростях. Так же увеличивается срок службы копира т.к. частота вращений копира с большим радиусом при одной и той же скорости подачи меньше по сравнению с копиром меньшего диаметра.

ВСЕ АГРЕГАТЫ В ОТДЕЛЬНЫХ ГЕРМЕТИЧНЫХ КАБИНАХ

Агрегаты в отдельных герметичных кабинах предотвращает попадание пыли в клеевой узел, на деталь и кромку, на агрегаты и в помещение. Особенно это важно на узле предварительного фрезерования. Все эти нюансы дают отличные результаты качество приклеивания и обработки кромки.

УЗЕЛ ПРИЖИМА КРОМКИ

• Тяжелая зона прижима оснащена главным прижимным роликом диаметра Ø120 с приводом и четырьмя допрессовочными роликами.
• Длинная зона прижима гарантирует окончательную кристаллизацию клей перед механической обработкой для исключения сдвига кромки и минимизирует клеевой шов, делая его идеальным.
• С помощью цифрового счетчика регулируется прижим на разную толщину кромочного материала.
• Усилие пресс группы задается пневматически, что позволяет качественно приклеить кромочный материал к детали. Значение давления отображается на манометре.

ТОРЦОВОЧНЫЙ УЗЕЛ

• Два промышленных двигателя (12 000 об/мин), 2 x 0,37 кВт
  Две пилы Ф110 х ф22, Z=20
• Имеется возможность поворота пил 0 - 15°.
• Пилы перемещаются по одной призматической направляющей, каждая пила отрезает припуск только с одной стороны.

Данная система зарекомендовала себя как надежная и стабильная в течение всего срока эксплуатации.

Отличительные особенности:

- простое линейное движение двух пил вверх-вниз;

- простая схема пневматики;

- применяются призматические направляющие, которые в 5 раз стабильнее, чем круглые направляющие.

НАСТРОЙКА

Удобная настройка передней и задней пилы с помощью двух ручек и выключатель подачи заготовки со стороны рабочих узлов позволяет быстро и точно настроить торцовочный узел.

ОБСЛУЖИВАНИЕ

Узел оснащен системой автоматической смазки направляющих. Система обеспечивает стабильную работу узла в течении всего срока эксплуатации и сводит к минимуму обслуживание оператором.

ПОДЪЕМ ПРИЖИМНОЙ БАЛКИ

Настройка на толщину детали производиться с пульта управления. На пульте задается толщина детали и прижимная балка автоматически устанавливается на заданную толщину.

На рисунке показан электропривод прижимной балки.

УЗЕЛ РАДИУСНОЙ ЦИКЛИ

Предназначен для удаления кинематических неровностей (микроволны) на обработанной радиусной поверхности кромки после фрезерного узла. Также цикля выравнивает геометрию радиуса, делая ее абсолютно ровной по всей длине кромки.

• С помощью круглых вертикальных и горизонтальных копиров обеспечивается точное отслеживание профиля детали.
• Оснащен эффективной аспирацией с накопительным ящиком для стружки. Вся стружка собирается в ящике это исключает её попадание под копиры.
• Подача жидкости в зону резания охлаждает и смазывает инструмент. Инструмент не нагревается и кромка не меняет цвет (эффект белесости). Жидкость частично попадает на кромку и полировальный узел максимально эффективно оттирает загрязнения.
• Узел находится в отдельной кабине для исключения попадания туда пыли и грязи т.к. является узлом окончательной финишной обработки кромки.

ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ

Управление осуществляется с помощью пульта с монитором «Touch Screen».

• Экран дисплея отображает настройки и рабочие параметры: температуру клея, индикацию работы узлов станка.
• Простое и понятное включение всех узлов. Русифицированное меню управления.
• Система показывает количество обработанных деталей и отработанных часов.
• В случае неисправности на дисплее появляется описание неисправности.

УПРАВЛЕНИЕ СТАНКОМ

На входе детали в станок установлен датчик, с помощью которого осуществляется управление агрегатами станка. Датчик определяет начало и конец детали и с помощью энкодера установленного на валу транспортера и с высокой точностью определяет в какой момент времени должен срабатывать каждый узел станка.

Отличительные особенности:

• Надежная и стабильная система в течении всего срока эксплуатации. Система не обслуживаемая. Отсутствие механических концевых выключателей, которые подвержены износу и повреждениям.
• Исключено воздействие на деталь из-за отсутствия механических концевых выключателей. Возможность работать с деталями чувствительными к внешним воздействиям (высокий глянец).
• Возможность осуществить точные настройки таких параметров, как настройка припуска предварительной обрезки кромки, что позволяет существенно сэкономить кромочный материал.

НАСТРОЙКА НА ШИРИНУ ДЕТАЛИ

Высокоточный ШВП с сервоприводом обеспечивает точное позиционирование на ширину обработки детали до 2550 мм.

ПРИЖИМ ЗАГОТОВКИ НА ВХОДЕ В СТАНОК

Устройство будет автоматически прижимать заготовку на входе детали в станок. Устройство автоматически регулируется с помощью электронно-оптического датчика.

ЭЛЕКТРОННЫЕ КОМПОНЕНТЫ

• Электрический шкаф установлен в отдельной независимой зоне. Благодаря этому воздействие(вибрация) на электронные компоненты минимальное.
• В электрическую часть входят 6-ть частотных преобразователей Delta. Каждому электродвигателю соответствует свой частотный преобразователь. Нагрузка распределяется равномерно, и электронная система работает без перегрузок.
• Подающий конвейер, клеенаносящий вал и основной ролик пресс группы оснащены отдельными независимыми электродвигателями. Все электродвигатели синхронизированы. Отсутствие сложной системы передачи движения через вспомогательные механизмы обеспечивают плавность хода, надежность и долговечность, низкий уровень шума.
• Система вентиляторов, охлаждает электронные компоненты, предохраняя их от перегрева.

ОБДУВ ЗАГОТОВКИ НА КАЖДОМ ЭТАПЕ ОБРАБОТКИ

Идеальное качество достигается за счет обдува детали на каждом этапе обработки. Пыль и грязь не попадает под копиры и ролики. Это обеспечивает лучшую фиксацию заготовки и дает высокую точность обработки. Продлевает срок службы деталей агрегатов.

УЗЕЛ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ

• Предназначен для предварительного фрезерования торца заготовок перед приклеиванием кромки. Устраняет сколы после раскроя и ступеньку от подрезной пилы выравнивает геометрию детали (первый мотор работает в направлении подачи, второй против - для исключения сколов), макс припуск на обработку 3 мм.
• Удобная вертикальная перестановка фрез обеспечивает эффективное использование режущей части инструмента.
• Оснащается инструментом: две алмазные фрезы Ø120 мм; мощностью 2 х 3,7 кВт; максимальная толщина заготовки 35 мм.
• Узел герметично закрыт в отдельной кабине. Исключает попадание пыли в клеевой узел. Имеется обдув торца детали на выходе из подфуговочной кабины. Эффективная система аспирации со стальными кожухами.

ПЕРВЫЙ ФРЕЗЕРНЫЙ УЗЕЛ

Работа с тонкой кромкой

Используется как чистовое фрезерования для тонкой кромки (0,4 - 1,5 мм). Узел всегда настроен на тонкую кромку. Не надо каждый раз перестраивать.

Работа с толстой кромкой

Одновременно узел работает как предварительное фрезерование при использовании толстой кромки (1,5 - 3 мм). Фрезерует черновой припуск у толстой кромки перед 2-м фрезерным узлом радиусного фрезерования. Это дает возможность работать с любым кромочным материалом и любым припуском.

• Оснащён фрезами с 6-ю прямыми ножами для идеального фрезерования. Мощность двигателя 2 х 0,75 кВт, частота вращения 12 000 об/мин.
• Имеется тонкая настройка с цифровыми счетчиками.
• Пневмоперестановка позволяет моментально подводить фрезерный узел в рабочую зону. Управление осуществляется с пульта.
• Эффективная система аспирации. Воздуховоды большого диаметры Ø100 мм позволяют в полном объеме вытягивать стружку из зоны резания.

ВТОРОЙ ФРЕЗЕРНЫЙ УЗЕЛ

Предназначен для профильного (радиусного) фрезерования верхнего и нижнего свесов кромочного материала. Применяется для толстой кромки 2 - 3 мм.

• Оснащён фрезами с 6-ю радиусными ножами для идеального фрезерования. Мощность двигателя 2 х 0,55 кВт., частота вращения 12 000 об/мин.
• Двигатели фрезерного узла поворотные (15 - 45°) это необходимо для получения более полного и качественного радиуса обработанной кромки и более эффективного использования режущей части инструмента. Упрощает настройку узла и исключат зарезание плоскости детали фрезами.
• Имеет удобную тонкую настройку с помощью счетчиков с цифровой индикацией.
• Пневмоперестановка позволяет моментально подводить фрезерный узел в рабочую зону.
• Управление осуществляется с пульта.

ПОЛИРОВАЛЬНЫЙ УЗЕЛ

Полировка необходима для финишной обработки кромки. Данная операция обеспечивает:

• Блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.
• Восстанавливает цвет после циклевочного узла.
• Формирует микро радиус у тонкой кромки (притупляет острый край).

Полировальный узел – два двигателя, два полировальных круга, частота вращения 1400 об/мин 2 х 0,37кВт.

Удобная регулировка позволяет настроить на любой угол полировальные круги относительно обработанной кромки детали.

КЛЕЕВОЙ УЗЕЛ

- Верхний клеевой бункер емкостью 5 л. небольшими порциями подается гранулированный клей в клеевой бачок 1 л.
- Благодаря этому клей не перегревается и не теряет своих свойств. Нет необходимости постоянной подсыпать клей.
- Винтовая точная настройка кол-ва клея обеспечивает аккуратный клеевой шов.
- Клеевой бачок имеет тефлоновое покрытие, что обеспечивает наилучшее качество клея, т. к. клей не пригорает к стенкам бачка.
- Время нагрева клея 12 мин.
- Имеется автоматическое понижение температуры клея на 50° при перерывах в работе более 15 мин. для сохранения качества клея.
- Не требуется регулировка на толщину материала.
- Имеется инфракрасная лампа для подогрева торца детали. Лампа находиться непосредственно в зоне перед нанесением клея на деталь. Инфракрасная лампа подготавливает поверхность для создания идеального клеевого соединения. Особенно важно в холодное время года.

КОНВЕЙЕРНАЯ ПОДАЧА

- Конвейер перемещается по двум направляющим.
- Скорость подачи регулируется 12 - 20 м/мин.
- Прижим осуществляется за счет ремня. Данная система наиболее качественно и деликатно перемещает заготовку вдоль рабочих узлов станка. При такой системе деталь не смещается даже при значительной запыленности на производстве.
- Башмаки цепного конвейера минимальной длины 15 мм, что обеспечивает подачу деталь без скачков на входе и на выходе с конвейера.

СИСТЕМА АСПИРАЦИИ

Система пылеудаления состоит из воздуховодов и патрубков установленных в непосредственной близости у инструмента. Воздуховоды большого диаметра 100 мм. Воздушный поток от вращающейся фрезы направляет стружку в воздуховод. Стружка подхватывается потоком воздуха создаваемого внешней системой аспирацией и поступает через патрубки в накопительные мешки. Это гарантирует максимальную чистоту в зоне резания. И способствует высокому качеству обработки, увеличивает срок службы инструмента.


Рекомендуемая система аспирации 5000 м³/час.